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【企业新闻】“重载悍将”诞生的背后:三一25吨汽车起重机研发记

CME工程机械网 / 2019-08-07/浏览33次

在中国现代化建设的道路上,每天都有无数的高楼耸立,有无数的桥梁架起。其中,有一项作业吊装人一定都干过,但又对它望而却步,那就是试压块和卸钢筋。 干吊装的老口子都...

在中国现代化建设的道路上,每天都有无数的高楼耸立,有无数的桥梁架起。其中,有一项作业吊装人一定都干过,但又对它望而却步,那就是试压块和卸钢筋。
干吊装的老口子都知道,试压块和卸钢筋可谓是“魔鬼科目”,设备长时间高频高载作业,设备损耗极大。

据调研,在试压块作业中,最长的施工时间需要三到四天,人歇车不歇,司机两班倒,连续吊装4000吨试压块……底盘、回转、油散长时间处在高强度的工作状态。
脑补一下,如果要负重100斤连续扭腰10个小时,那结果不敢想象。

所以,很多吊友都不愿意接试压块和卸钢筋的活,实在是太伤车了!据传,一台新车,甭管啥品牌,只要干试压块,两年内底盘准开裂。
但是,不论是试压块,还是卸钢筋,作为中国基建不可缺少的一环,总要有人干,总要设备上。

2017年11月,2018年1月,2018年3月,三一重起三次派出9支调研小组,分赴江西、河南、湖北等多个省份,进行试压块专项工况调研。就试压块工法、设备疲劳测量、设备强化设计进行了全方面考察后,最终确定开发高载耐用型25吨起重机——STC250T4。2019年6月,STC250T4通过了所有定型量产考验,正式发布。

重新定义“重载悍将”
作为一台主打起重能力高、使用寿命长的25吨设备,为应对试压块、卸钢筋对车辆的高强度考验,STC250T4针对车架、底盘、回转机构、取力装置全部进行了加强设计:


选择1.4米直径的大回转支撑,加强型回转支撑螺栓,加强车架和支腿结构,抗疲劳寿命提升30%;
加大取力传动轴,安全系数提高3倍以上。

采用35kW液驱散热,解决液压系统过热问题;
采用液控先导操作,改善操作手手麻脚抽筋的疲劳。

采用11柱塞卷扬马达,重载低速更平顺;
采用双泵智能分流系统,保证复合动作工作效率。

5吨副钩减少换倍率的麻烦;
超3万次车架抗疲劳实验,超出国标5倍,应用于施压块、钢筋笼工况,使用寿命较上一代机型提高2倍。

为负重而生,让您拿得起
在定义开发时,研发团队曾就臂长的设计进行过激烈的讨论,最后结合用户的使用场景和建议,为了保证重载工况的起重能力,降低客户的购买成本,最终确定全伸臂长为35米,最大起升高度35.5米,基本臂最大起重力矩1103kN.m。

与其它同吨位机型相比,STC250T4在常用14-20米臂段的起重能力领先行业其他机型10%以上:

14.8m臂长,11m幅度,额载8t,可吊三捆钢筋
19m臂长,9m幅度,额载11t,可吊三块试压块
23m臂长,13m幅度,额载6.1t
31m臂长,16m幅度,额载4.1t
全伸臂长,14m幅度,额载5t

同时,为满足用户吊高的需要,STC250T4标配8m副臂,加副臂最大起升高度43.5m。

想操作所想,为了更加轻松

产品开发时,另一个激烈的讨论是关于STC250T4的成本。有人提出如果采用T型机的标准配置,高配置成本恐怕失去价格优势。

这个争论曾一度让会议无法进行。最后是“你愿意开一台(低配置)这样的车吗?”这个问题统一了大家的认识。

试压块、钢筋笼,工况动作固定、重复,施工收入按重量计费,操作手长时间进行重复动作,要在尽可能短的时间完成巨大的工作量。
为了降低操作手强度、保证复合动作效率,最终决定让STC250T4保持使用双泵智能分流系统、新型液控流量分配系统等高配置。

坚持价值,追求未来

“让设备满足极限工况”、“能够长时间施工,延长使用寿命”、“保障设备残值”……在这些价值目标的牵引下,项目组用25吨5节臂的成本砸下一台4节臂车,希望改变行业为迎合低价而牺牲品质的趋势,履行价值承诺,摆脱低价竞争。

高强度的试压块作业给设备带去极大损耗。有客户算了一下,如果是一次大梁开裂,仅维修费用就是3万,加上请代班车,维修停工损失至少4万元,换大梁则在10万元以上。
维修过大梁的车,二手残值比正常要少10万,还难以出手。而三一的STC250T4因过硬的品质经得住“千锤百炼”,为客户创造了更多价值。

合肥用户魏先生看到新车后,赞不绝口:“三一重工真的是越来越看重用户,为用户做产品,不是盯着竞争做产品,重载悍将的设计理念应该被整个行业学习。”



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